Бочка силос – Силос в бочках

Содержание

Силос в бочках

На Кубани появилось много желающих заниматься животноводством, особенно после принятия закона “О помощи личным подсобным хозяйствам”.

В большинстве фермерских и домашних хозяйств в зимнее время кормление крупного рогатого скота осуществляется в основном сеном, с добавлением незначительного количества свёклы или тыквы, и очень редко используется комбикорм.

В свиноводстве в это время в основном используют концентраты. Такое одностороннее кормление не только не выгодно экономически, но и не позволяет достичь желаемой высокой продуктивности. В процессе заготовки сена большое количество питательных веществ просто-напросто улетучивается и, в первую очередь, – витамины.

Избежать этих потерь можно, заготавливая не сено, особенно в дождливый период, а силос. Силосование — это процесс приготовления сочных кормов в анаэробных условиях (в бескислородной среде). Консервантом служит молочная кислота — продукт жизнедеятельности молочнокислых бактерий. При правильном силосовании, как правило, потери питательных веществ не превышают 10%, не изменяется питательная ценность корма, сохраняются минеральные вещества, каротин, а сахара превращаются в молочную кислоту. Она обладает диетическими свойствами. Доброкачественный силос возбуждает аппетит и способствует лучшему перевариванию других кормов.

Приготовить силос можно в любой ёмкости от 100 до 500 и более литров. Особенно подойдут для этого железобетонные кольца или короба, которые можно изготовить самому, используя простейшую опалубку.

Из чего и как можно готовить силос?

Для свиней желательно готовить комбисилос: трава, резаный картофель, свёкла, морковь с ботвой, кабачки, арбузы, дыни, огурцы, отходы яблок, груш. Вся эта смесь измельчается, закладывается в бочки и тщательно трамбуется. Сверху короба тщательно закрываются, чтобы избежать попадания воздуха, поскольку, напомню, процесс приготовления силоса идёт без доступа воздуха.

Использование такого комбисилоса позволяет снизить расход комбикорма в среднем на 30%. Скармливать его можно в следующих количествах: хрякам — 2-4 кг, супоросным маткам — 6-7 кг, поросятам в 2-4 месяца — 2-4 кг, на откорме — 4-5 кг, выбракованным свиноматкам на откорме — 8-12 кг.

Использовать комбисилос можно не только в свиноводстве, но и в птицеводстве. Основным требованием при заготовке комбисилоса для птицы – более тщательное измельчение – до 0,5 см.

Состав: морковь, трава бобовых (горох, соя, люцерна), свёкла с ботвой, картофель запаренный, но можно использовать всё, что есть под рукой. Давать в следующих количествах: гуси, утки — 250-300 г, куры -20-25, индейки — 35-50 г. Скармливание силоса позволяет экономить до 35% концентратов, при одновременном повышении яйценоскости на 20-15 %, привес – от 5 до 17%.

Для кроликов наиболее эффективно готовить силос из остатков капусты с добавлением моркови и сахарной свёклы с ботвой.

Для крупного рогатого скота силос является обязательным в кормлении. По сравнению с комбисилосом, его приготовить ещё проще. Для этих целей можно использовать любую траву, в том числе и сорняки. Необходимо только тщательно измельчить и утрамбовать смесь. Силос наиболее высокого качества получается при использовании специальных заквасок.

Ну, а теперь о том, что делать тем, кто не имеет возможности изготовить кольца или короба. Не беда! Возьмите любую отслужившую свой срок бочку. Вставьте внутрь рукав из полиэтиленовой плёнки, тщательно его наполните и завяжите. В зависимости от вида травы, ваш силос будет готов через 1 или 3 месяца.

www.kaicc.ru

Силос цемента без опций – всего лишь пустая бочка или несколько советов покупателю бетонного завода

Силос предназначен для временного хранения цемента непосредственно на производственной площадке БСУ. Поскольку в производстве бетона различных марок необходимо применять вяжущий компонент соответствующих параметров, то под каждую используемую марку цемента приходится обустраивать отдельный силос (смешивание цементов разных марок в общем силосе не допускается). Силосы включаются в технологическую цепочку производственного цикла бетонного завода, от них напрямую зависит производительность бетоносмесителя.

Оснащение силоса цемента

Конструктивно силосные башни представляют собой цилиндрические емкости диаметром до 4 метров и высотой до 15-17 метров, оснащенные внутренними и внешними металлоконструкциями для обслуживания силосов. Эти огромные бочки стоят недешево, но еще дороже обходятся опции, предлагаемые к ним производителями. Покупатели бетонных заводов понимают, что без силосов им не обойтись, но не всегда согласны с тем важным предназначением, которое предписывается оснащению силосов. Подмена воздушных фильтров или дисковых затворов брендовых моделей на дешевую аппаратуру низкого качества через некоторое время обернется огромными штрафами за ущерб экологии выбрасываемой из силоса цементной пылью или снижением производительности завода из-за ухудшенной подачи цемента из силоса.

Цемент является довольно капризным к хранению материалом. В считанные месяцы он способен растерять всю свою активность и превратиться в монолитную глыбу, если не применять специальные системы аэрации и сводообрушения. Поэтому ведущие производители бетонных заводов сопровождают силосы дополнительными опциями, которые способствуют полноценному выполнению силосом своего технологического предназначения – временного хранения цемента и оперативной его подачи на дозацию. Основными опциями для силоса являются:

Дисковые затворы для истечения цемента из силосной емкости;
Аварийные клапаны, защищающие металлоконструкцию силоса от резких перепадов давления при загрузках и выгрузках цемента;
Датчики уровня;
Вибраторы и системы аэрации, разрыхляющие цемент;
Воздушные фильтры;

Пульт управления силосом.

Заключение

Немаловажным фактором при выборе опций под приобретаемый силос является их адаптированность под конкретный бетонный завод, предлагаемый производителями БСУ. Покупатель избавлен от необходимости подбирать опции нужных характеристик, когда будет вынужден втридорога дооснащать установленный у себя силос. Тем самым сэкономлены значительные суммы, многократно превышающие его кажущийся выигрыш в цене при покупке силоса без заводского оснащения.

zzbo.ru

Какие ошибки приводят к разрушению силосов? — Elevatorist.com

Разрушенные силосы — эффектное зрелище для зевак, однако совсем не веселое явление для тех, кто причастен к этому сооружению. Каждое такое ЧП несет за собой огромные убытки, а в худшем случае — еще и смерть людей. С помощью квалифицированных экспертов-практиков мы попробовали обозначить основные ошибки, которые приводят к повреждениям силосов.

ВСЕ НАЧИНАЕТСЯ С ПРОЕКТА

«Запрограммировать» разрушения емкости для хранения зерна можно уже на уровне проекта. Для этого достаточно упустить ряд очень важных факторов, связанных с нагрузками на силос.

Их перечисляет начальник проектного управления ГП «Зерновая Cтолица» Игорь Белан.

По его словам, нельзя выполнять проектные расчеты оснований силоса без учета количества циклов загрузки и выгрузки, а также особенностей истечения зерна как сыпучей среды. Очень важно принимать во внимание усилия, возникающие внутри силоса за счет действия на него зерна. Нужно также знать требования к величине максимально допустимых равномерных и неравномерных осадок силоса (максимально допустимый крен).

Игорь Белан подчеркивает, что к плачевным последствиям приводит игнорирование проектантами таких параметров, как ветровые и снеговые нагрузки в регионе, природная и техногенная сейсмичность.

Он убежден, что обязательно нужно учитывать особенности грунта: наличие грунтовых вод, их агрессивность к бетону и металлу; просадочные и пучинистые свойства грунтов основания; наличие оползневых явлений, а также агрессивных сред в атмосфере в районе строительства.

«При размещении заказа на изготовление силосов необходимо указывать район строительства и его особые характеристики, а также условия планируемой эксплуатации силосов. При этом от завода-изготовителя обязательно нужно получить подтверждение, что все условия учтены в конструкции силоса», — подчеркивает начальник проектного управления ГП «Зерновая Столица».

Понятно, что заказчик самостоятельно не может перепроверить, учел ли проектировщик все эти параметры. Поэтому, первое, что необходимо сделать — найти хорошую проектную организацию.

«Квалификацию любых специалистов легко проверить. Достаточно узнать судьбу их объектов. Два основных аспекта, которые необходимо обязательно проверить наличие опытного технолога (опыт работы не менее 5 лет). И наличие опытного строителя-конструктора по бетону и металлу опыт работы 5-7 лет. Если эти люди есть и вы убедитесь в их уровне квалификации, можно заключать контракт», — такой совет дает технический директор «Интерпроект GmbH» Иван Кунь.

КТО БУДЕТ СТРОИТЬ И МОНТИРОВАТЬ?

Тщательно подбирать нужно не только проектировщиков, но также строителей и монтажников. Неквалифицированно выполненной работой они могут испортить как хороший проект, так и качественное оборудование.

«Где-то сэкономили, где-то недосмотрели, применили не те материалы, отклонились от проекта — вот и жди беды», — говорит зам. начальника коммерческого департамента ГП «Зерновая Столица» Виталий Марченко.

А технический директор «Интерпроект GmbH» Иван Кунь предупреждает, что строительная компания, которую вы нанимаете, в первую очередь должна иметь опыт строительства фундаментов для силоса, а монтажники — опыт сборки емкостей для хранения зерна.

«Надо очень тонко подходить к подбору строителей. У самой хорошей компании в разгар сезона работает несколько бригад. При этом не у всех работников есть опыт строительства элеваторов. Поэтому надо смотреть на квалификацию конкретных людей, а не на имя компании. Особенное внимание нужно уделять квалификации прораба. От этого человека зависит очень многое», — рекомендует Иван Кунь.

Еще один важный специалист, от которого во многом зависит судьба силосов — это шеф-монтажник. Он следит за тем, чтобы конструкция была собрана строго по схемам завода-изготовителя.

«Когда объем силоса небольшой и есть шеф-монтажник, то квалификация специалистов может быть удовлетворительная. Но, если мы говорим о больших силосах, скажем, вместимостью 6, 10, 15 тыс. т, то особое внимание нужно уделить и квалификации бригады, которая его собирает, и той оснастке, при помощи которой его собирают. Любой силос можно испортить на стадии монтажа», — подчеркивает Виталий Марченко.

НЕКАЧЕСТВЕННЫЙ БЕТОН И ГЕРМЕТИК

Важным аспектом качества и долговечности элеватора является фундамент и соответственно бетон из которого он сделан. По мнению технического директора «Интерпроект GmbH» Ивана Куня, бетон нужно проверять до того, как он появился на стройке.

«В момент заливки не понятно, что заливают. Результат виден уже после того, как бетон залит. Поэтому надо ехать на завод и смотреть, как этот раствор делается. Узнавать качество цемента, качества щебня, песка, соотношение всех элементов, из которых производят бетон. И только так можно быть уверенным, что раствор при заливке будет соответствовать нужным параметрам», — советует Иван Кунь.

Он также рекомендует обращать внимание на качество герметика.

«Я сталкивался с тем, что некоторые компании поставляют в Украину герметик, который работает при температурах от -10, до + 10. А у нас бывают показатели -36 +36. Этот момент при заключении контракта надо обсуждать с поставщиком», — говорит технический директор «Интерпроект GmbH».

Он подчеркивает особую важность герметика на крыше силоса. Если там использовать неподходящий материал, с ним уже ничего нельзя будет сделать. Придется только разбирать и собирать конструкцию заново.

БОЛТОВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ И СТАЛЬ

Одной из главных ошибок, которую допускают при монтаже, является непроектная постановка болтов. Хрестоматийный пример произошел в 2008 году на элеваторе крупного украинского агрохолдинга.

Причины обрушения силоса емкостью единовременного хранения 5,5 тыс. т зерна тогда устанавливал доктор технических наук, профессор, заведующий отделом зданий и сооружений ОАО «Укрниипроектстальконструкция им. В.Н. Шимановского» Александр Голоднов.

По его словам, основные причины аварии заключались именно в болтовых соединениях.

«Начну с общеизвестных истин. Болтовые соединения рассчитываются на срез болтов и смятие основного металла. Грубо говоря, если болт малопрочный, а металл — прочный, происходит срез болта металлом. Если наоборот, болт прочный, а металл малопрочный, то происходит разрушение в виде смятия металла. Кроме того, при проектировании болтовых соединений расстояние между центрами болтов и от центров болтов до края листа должны быть не менее оговоренных в нормативной документации величин. Если это условие не выполняется, поставленные по расчету (в количественном отношении) болты не работают полной мерой, а значит, вся нагрузка передается на болты неравномерно, с вытекающими отсюда последствиями», — объясняет Александр Иванович.

По его информации, в случае с разрушившимся в 2008 году силосом, монтажники, устанавливая ворота, произвели вырез проема в листовой оболочке очень близко к отверстиям под болты — сделали его практически по граням отверстий, не выдержав тем самым требуемое расстояние от центра болта до края листа. В связи с этим, из трех болтов «рабочими» оказались два.

«В результате, по мере загрузки силоса зерном происходило увеличение внутренних растягивающих усилий в элементах оболочки, в том числе и в районе болтовых соединений. Поскольку практически одна треть болтов была выключена из работы, оставшиеся две трети «героически сопротивлялись, как могли». И когда силос заполнили примерно на 70%, они смяли металл оболочки. Кроме этого, в районе проема необходимо было поставить болты класса 8.8, а поставлены были болты менее прочные — класса 5.8, что также не способствовало увеличению прочности», — объяснил заведующий отделом зданий и сооружений ОАО Укрниипроектстальконструкция им. В.Н. Шимановского.

По рекомендациям специалистов на остальных силосах этого элеватора отмеченные выше ошибки были вовремя исправлены, что позволило предотвратить возможное разрушение емкостей.

Прочность силосов зависит также от прочностных и деформативных характеристик примененных материалов. Хорошие производители используют, как правило, высокопрочную сталь для элементов оболочек и вертикальных ребер. Однако на этот счет есть и альтернативное мнение.

«Я пришел к парадоксальному на первый взгляд выводу, что для элементов оболочек силосов лучше применять малопрочную сталь с большой площадкой текучести при растяжении и более прочные болты. Да, такие конструкции будут более тяжелыми, но когда речь идет о хранении нескольких тысяч тонн зерна, лишние 5-10 т металла на конструкции — что слону дробина», — считает Александр Голоднов.

Свою позицию он объясняет тем, что при малопрочной стали и прочных болтах в конструкции возникает «равновесное» состояние.

«Конструкции изготавливаются с определенными допусками. К примеру, для того, чтобы поставить болты диаметром 10 мм, нужны отверстия в панелях диаметром 11-12 мм. Уплотнители не обеспечивают затяжку болтов, поэтому при загрузке силоса происходит постепенная обтяжка всех соединений, выбираются все люфты (податливости) в болтовых соединениях. А при наличии других несовершенств происходит небольшое смятие основного металла более прочными болтами, то есть, все элементы работают совместно», — рассказывает Александр Иванович.

Совсем другая ситуация с высокопрочными сталями. Они имеют малую площадку текучести, вследствие чего начинают либо срезать болт (если он малопрочный), либо разрушаться при смятии.

«Хорошо, если будет сминаться основной металл, гораздо хуже, если будут срезаться болты. Срез болтов — признак разрушения всей конструкции силоса, а не какого-либо отдельного соединения. Выключение из работы даже одного болта потребует перераспределения усилий на оставшиеся, двух болтов – еще большее перераспределение, три – еще больше, и т.д. до полного разрушения конструкции силоса», — подчеркивает эксперт.

НЕПРАВИЛЬНО РАССЧИТАННЫЕ ВЕТРОВЫЕ И СНЕГОВЫЕ НАГРУЗКИ НА КРЫШУ

Еще одна «классическая» ошибка, которая ведет к разрушению силосов, — это неправильно определенная ветровая и снеговая нагрузка на крышу. Сейчас в Украине по действующему законодательству принят максимальный показатель этой нагрузки для сооружений — 180 кг/м².

«При расчете силосов на этапе заказа необходимо учитывать снеговую нагрузку на крышу силоса. Она должна быть не меньше 140 кг/м². Такой расчет должен обезопасить силос в снежную и ветреную зиму. При обледенении кровли и большом порыве ветра, кровля испытывает невероятные нагрузки», — объясняет начальник технического отдела Группы АГРОТРЕЙД Сергей Щербань.

Как рассказывают участники рынка, нередки случаи, когда продавцы некоторых импортных силосов беззастенчиво манипулируют данными о снеговых и ветровых нагрузках. Чтобы реализовать свою продукцию, они снижают цену на силос и при этом умалчивают, что продают крышу с заниженной ветровой и снеговой нагрузкой. Либо же на просьбу заказчика предоставить оборудование с более высокими показателями по ветровой и снеговой нагрузке, меняют лишь цифру в документации, оставляя предложенный ранее вариант крыши. Понятно, что это ведет к разрушению силосов.

«Причины всех основных падений, которые были в Украине и в России за последнее время — это заниженная снеговая и ветровая нагрузка, — говорит Иван Кунь. — За последние два десятилетия снеговые нагрузки в Украине менялись 3 раза и все в сторону увеличения. Три года назад в Украине были очень большие снегопады. У тех, кто после них «выжил» — крыши с нормальной снеговой и ветровой нагрузкой. Но некоторые силосы в Украине упали».

«Случаи, когда силос не выдерживает снеговой нагрузки, можно охарактеризовать тремя словами: «жадность фраера сгубила». Если вы хотите, чтобы конструкция силоса эксплуатировалась продолжительное время, добавьте в конструкции покрытия чуть больше металла — увеличение веса покрытия на 20% приведет к утяжелению всей конструкции на 5-10%. Поставьте дополнительные распорки и стойки, уменьшающие расчетные длины сжатых и сжато-изогнутых элементов. Но у нас на крыше обычно экономят», — считает Александр Голоднов.

Эксперт акцентирует внимание на том, что если стенка силоса работает практически на растяжение (сжатие воспринимают вертикальные элементы-ребра), то конструкции крыши работают на сложные виды нагружения: сжатие с изгибом, растяжение с изгибом и изгиб с кручением.

«Учитывая, что силосы являются довольно высокими сооружениями, при их монтаже возможно накопление отклонений размеров от проектных по высоте и в плоскости (т.н. эллипсоидность). Поскольку при расчетах подобные факторы воздействия на конструкции не учитываются, в реальных конструкциях покрытия могут возникнуть очень большие непроектные усилия. Хотя, если рассматривать вопрос в практической плоскости, то процесс выпадения снега не является мгновенным: он легко прогнозируется. И при хорошем обслуживании зданий не представляет опасности — всегда можно набрать людей для очистки крыш», — объясняет профессор.

Что же касается ветровых нагрузок, то по его словам, они опасны для силосов с очень большой боковой поверхностью, которые находятся в незагруженном состоянии. Для загруженных силосов ветровая нагрузка опасности не представляет.

Все эксперты едины во мнении — избежать неприятностей с крышами можно лишь покупая силосы у надежных и проверенных поставщиков, чьи емкости для хранения зерна прошли испытание временем, ветрами и снегом, а самое главное – конструкции должны быть сертифицированы в нашей стране.

НЕНАДЕЖНЫЕ ОПОРЫ

Специалисты утверждают, что привести к беде могут неграмотно поставленные или сделанные не из того профиля опоры.

Начальник технического отдела Группы АГРОТРЕЙД Сергей Щербань рекомендует обращать внимание на опоры надсилосных галерей.

«Если проектом предусмотрена опора части данной галереи на конус крыши силоса, то, как правило, зимой из-за обледенения или большого снега это может привести к полному разрушению силоса», — подчеркивает Сергей Щербань.

А профессор Александр Голоднов в свою очередь акцентирует внимание еще на двух позициях: промежуточной опоре силоса и металлических колоннах, на которые устанавливаются емкости для зерна с конусообразным днищем.

«Плохо, что люди, пытаясь уйти от дополнительных затрат, меняют конструкцию комплекса. Ведь для того, чтобы загрузить зерно в силос, его надо подать к загрузочному отверстию на большой высоте. Подача зерна выполняется с помощью транспортеров, которые устанавливаются на стальных галереях. Галереи, как правило, опираются на верхушку силоса и на промежуточные опоры между силосами. Но зачастую промежуточные опоры между силосами не хотят ставить, в связи с чем приходится опирать галерею на вертикальные ребра по краю силоса. В этом случае вертикальные ребра делают из более мощного профиля, что исключает равномерное растяжение силоса в процессе нагружения. Силос — это бочка, которая должна свободно растягиваться при загрузке и возвращаться в исходное положение после выгрузки зерна. Насколько это опасно для конструкции силоса, сложно спрогнозировать. Это можно обосновать результатами расчета и изучения опыта использования таких конструкций», — отмечает Александр Голоднов.

Он также советует обращать внимание на опорные металлические конструкции под силосами с конусным днищем.

«Приезжают люди, говорят, что у них упал силос. Оказывается, начали монтировать силос на опорах и забыли поставить связи между опорными колоннами по контуру. Если колонна рассчитана работать вместе со связями, а вы забыли их поставить, что произойдет? Естественно, колонны потеряли устойчивость, а силос завалился набок. В него успели загрузить только 100 т зерна вместо 400 т, на которые он был рассчитан. О чем думали проектировщики, изготовители, монтажная и эксплуатирующая организации? Кто принимал это сооружение в эксплуатацию? Как можно было загружать силос, если он смонтирован с недоделками?» — недоумевает эксперт.

По его словам, необходимо следить, чтобы в опорах, распорках и других элементах был применен профиль, который соответствует требованиям нормативной документации.

«Имеющиеся в нормативной документации ограничения по гибкости элементов не присланы нам с Марса по факсу, а получены путем изучения не одним поколением инженеров действительной работы конструкций. И поверьте, за этот опыт заплачено очень дорого, в т.ч. и кровью», — резюмирует Александр Голоднов.

ОШИБКИ ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ

Даже грамотно спроектированный и смонтированный силос может разрушиться, если его неправильно эксплуатировать.

«Металлические емкости для хранения зерна требуют строжайшего квалифицированного подхода в процессе их эксплуатации. Малейшее отклонение от соблюдений требований технического регламента при эксплуатации подобного рода оборудования, как правило, приводит к созданию неуправляемой предаварийной обстановки, способной привести к масштабным катастрофическим разрушениям», — говорит коммерческий директор группы «РОСТОК-ХОЛДИНГ» Дмитрий Купавцев.

Он предупреждает, что беда не приходит одна — разрушающийся силос, как правило, задевает и другие объекты.

«С учётом компоновки современных элеваторных комплексов разрушение одного из силосов не ограничивается только его повреждением и, как правило, ведёт к повреждению или частичному разрушению рядом расположенных объектов: смежных силосов, зерносушилок, технологического и транспортного оборудования, коммуникаций и систем электро- и газоснабжения», — подчеркивает Дмитрий Купавцев.

Причинами падения, по словам коммерческого директора группы «РОСТОК-ХОЛДИНГ» могут быть неравномерные загрузка или выгрузка силоса.

«Согласно инструкции, зерно должно поступать в пустой силос сначала в центральную воронку. В случае подачи зерна через крайние воронки, из-за сильного давления на стенку силоса, последний может деформироваться, буквально «сложиться гармошкой», — говорит Дмитрий Купавцев.

В свою очередь начальник технического отдела Группы АГРОТРЕЙД Сергей Щербань обращает внимание, что к разрушению силоса может привести не только неравномерное наполнение, но и неправильная выгрузка.

«При выгрузке силоса очень важно контролировать «зависание» зерна, которое может формироваться из-за отпотевания зерна в процессе длительного хранения. Данная ситуация может привести к тому, что нижняя часть силоса выгрузится полностью, а в верхней будет оставаться зерно, что может повлечь за собой «складывание» или переворачивание силоса», — отмечает представитель Группы АГРОТРЕЙД.

По словам экспертов, при выгрузке важно, чтобы в первую очередь открывалась центральная задвижка, а не боковые.

Сергей Щербань говорит, что сегодня предотвратить ошибку с выгрузкой помогает автоматизация: «Плоскодонные силосы длительного хранения, как правило, оборудованы выгрузными воронками, которых может быть 4–7 и больше. Их количество зависит от диаметра силоса. Центральная воронка оборудована автоматической выгрузной задвижкой, все остальные по периферии — ручными задвижками. Это делается для того, чтобы избежать несрабатывания одной из задвижек и недопущения ситуации с неравномерной выгрузкой силоса».

«Зерно в этом случае стекается в одну сторону и неравномерно давит на стенку силоса и на фундамент. Естественно, фундамент уже не возвращается в прежнее положение, потому что в отличие от металла, грунт не обладает свойством упругости. При последующей неравномерной загрузке или разгрузке фундамент еще больше перекашивается. А если у силоса высота под 20 метров, то произойдет смещение верха силоса (крен). Представляете, что с этим силосом может быть? В лучшем случае – просто развитие деформаций, в худшем – обрушение», — объясняет Александр Голоднов.

Он рассказывает еще об одной ошибке, которая стала причиной разрушения крыши на одном украинском элеваторе.

«Если закрыть вентиляционные отверстия в крыше, и начать резко выгружать зерно, вакуум затянет крышу обратным подсосом, и она просто сложится в середину силоса. Так и произошло сразу с несколькими силосами на одном элеваторе», — объясняет Александр Голоднов.

Однако самой главной проблемой эксперт считает использование силосов не в том режиме, для которого они предназначены.

«Чтобы силосы были надежны в эксплуатации, они должны использоваться либо для длительного хранения зерна, либо для временного. Этот показатель необходимо прописать в нормативных документах. Одно дело, когда силос в течение полугода один раз загрузился и разгрузился, и совсем другое — когда он при большом количестве циклов «загрузка-разгрузка» постоянно растягивается и сжимается. У силосов, предназначенных для временного хранения, должны быть более высокие класс и категория ответственности. Это значит, что при расчетах необходимо применить более высокий коэффициент ответственности — не 0,95, а, к примеру, 1,25. Такой силос будет дороже, но и конструкция будет стоять долго, а самое главное, надежно», — резюмирует Александр Голоднов.

ПРОФИЛАКТИКА — ЗАЛОГ ДОЛГОЛЕТИЯ СИЛОСА

Даже если на элеваторе не удалось избежать проектных, строительных или монтажных ошибок, предотвратить разрушение силоса можно благодаря своевременному обнаружению неполадок. Для этого необходимо постоянно наблюдать, что происходит на объекте.

«Специальная служба должна наблюдать за состоянием болтовых соединений. Они ведь в любом случае никуда не денутся, упадут на землю. Пошел отстрел болтов — значит, начались локальные процессы разрушения, которые могут привести к аварии всей конструкции. Необходимо регулярно заменять срезанные болты, вести наблюдения за конструкциями, фиксировать появление и развитие дефектов и повреждений», — говорит Александр Голоднов.

Он советует пользоваться специальными приборами, с помощью которых можно вести наблюдения за напряженно-деформированным состоянием конструкций.

«Можно наблюдать за фундаментами и конструкциями силосов, используя геодезические методы. Сейчас много геодезических приборов. Есть и такие, которые позволяют вести наблюдения в режиме реального времени с выводом информации на компьютер. Они могут сообщать об отклонениях от нормы, например, если силос начал расширяться больше, чем надо. А дело специалистов – правильно оценить полученную информацию и сделать соответствующие выводы», — рассказывает Александр Голоднов.

Специалисты-эксплуатационники в свою очередь говорят, что избежать разрушения силоса помогает система автоматизации.

«Если речь идет об элеваторе, который смонтирован из импортного оборудования, то благодаря практически полной автоматизации можно минимизировать или даже исключить влияние «человеческого фактора», — говорит коммерческий директор группы «РОСТОК-ХОЛДИНГ» Дмитрий Купавцев.

Инна Воробьева, Еlevatorist.com

elevatorist.com

Производство силосов для сыпучих материалов

Производство силосов — не легкий.., но благодарный труд!..
С каждым годом растут объемы хранения цемента, гипса, других строительных смесей в России и странах СНГ.
С каждым годом растет и пакет заказов нашего завода на производство силосов из черной стали.
Производство силосов любых объемов, следующих типов:
— цельносварные металлические силосы — отличаются тем что они на 100% готовы к выполнению задач по хранению цемента и других сыпучих веществ; их нужно только сгрузить и установить на фундамент.
— металлические силосы полистовой сборки; сборка и монтаж происходит посредством ручной дуговой (РД) или полуавтоматической (МП) сварки элементов силоса прямо на монтажной площадке.
— металлические силосы рулонной сборки; сборка и монтаж происходит посредством ручной дуговой (РД) или полуавтоматической (МП) сварки рулонных элементов силоса прямо на монтажной площадке.
— металлические силосы сборные — разборные, поэлементной сборки «на болтах»; сборка и монтаж происходит посредством соединения элементов силоса болтами прямо на монтажной площадке.

Силосы и бункеры для цемента и других сыпучих материалов из черной и нержавеющей стали — это основное направление производственной деятельности нашего завода!
Выполняем производство силосов для цемента, бункеров для цемента, зерна, сухого и мокрого песка, кварца, мела, гипсового порошка и других сухих веществ объемом 5, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 60, 70, 80, 90, 100, 130, 150, 200, 250, 300, 350, 400, 500, 1000 тонн и более.

Силос цемента это металлическая ёмкость в виде цилиндра (бочки), в которой хранятся сыпучие вещества, в том числе цемент, известь, песок, зерно и т.п.

Монтаж силоса производится вертикально на опорах изготовленных из труб или швеллера (металлопрокат).

Силос цемента как и любой друго силос заканчивается конусом, на конце которого установлен шиберный затвор. С помощью геометрии конуса, цемент в силосе самотеком поступает в шиберный затвор, а оттуда попадает для дальнейшей раздачи в шнек или в цементный насос.

Склад цемента (силосный склад) включает в себя один несколько силосов, оборудование для загрузки цемента, цементопровод, и оборудование для выгрузки цемента. Оборудование для загрузки силосов включает в себя оборудование для разгрузки железнодорожных хопров, установка для растарки контейнеров «биг-бегов».
Наш завод также производит оборудование для разгрузки для разгрузки железнодорожны хопров, установки растарки контейнеров «биг-бегов», винтовые цементных насосы, камерные цементные насосы.

Силосы цемента предназначены для хранения различных сыпучих веществ, в том числе цемента, песка, извести, зерна и.п. Силоса выполняют функции хранения и подачи цемента в весовой дозатор бетонного завода, бетоносмесительной установки (БСУ), цементовоза и т.п.

Цемент произведенный в помольном отделении, транспортируется системой пневмотранспорта в цементные силосы для хранения.

Количество емкостей (силосных банок) для хранения цемента определяется ассортиментом и суточной выработкой сыпучих метариалов.

Для хранения цемента обычно используют вертикальные цилиндрические силосы или бункеры.

Силосы и бункеры обеспечивают хорошие условия для хранения и разгрузки цемента. Разрушение свода сопровождается падением больших масс материала и может вызвать разрушение силоса.

Удельная стоимость силосной рулонной или полистовой конструкции снижается с увеличением вобъема силоса, поэтому строительство небольшого количества крупных цементных силосов более выгодно, чем использование большего числа маленьких силосов.

Вместимость отдельных силосов для цемента достигает и 1000 и 2000 и даже 30000 тонн, при этом их диаметр достигает 28 м, а высота доходит до 55 м. Масса цемента, находящегося в силосе, зависит от степени его уплотнения и вида цемента. В уплотненном состоянии плотность силоса достигает 1,3 до 1,5 т/м3. Для расчета силосных конструкций плотность принимается равной 1,6 т/м3, а при определении объема силосов — 1,4 т/м3.

Как правило, на цементных заводах России используют силосы диаметром 2, 3, 6, 12 и 18 метров. Нормами технологического проектирования предусматривается объем запаса хранимого цемента от 10 до 20 суток, в зависимости от общего объема выпуска цемента.

Производство складов цемента осуществляется с учетом того, что силосы диаметром 12 м и менее располагаются в два ряда, а диаметром более 12м — в один ряд. Над силосами предусматривается галерея, в которой размещаются трубопроводы, фильтры, переключатели и т.д.

Силосные емкости устанавливаются на металлических опорах (колоннах) таким образом, чтобы обеспечить пропуск железнодорожных составов для загрузки вагонов цементом из силосов самотеком (центральная разгрузка).

Для загрузки железнодорожных составов под каждым рядом силосов диаметром 12 м, установленных на металлических опорах, укладывается по одному железнодорожному пути и под каждым силосом предусматривается установка одних железнодорожных весов грузоподъемностью 150 тонн. Под силосами диаметром 18 м предусматриваются два железнодорожных пути и двое железнодорожных весов грузоподъемностью 150 тонн под каждым силосом. Силосы диаметром 12 м устанавливаются блоками по 4 силоса в каждом блоке, а силосы диаметром 18м — в один ряд с расстоянием между осями 24 м.

Цемент можно отгружать навалом в железнодорожные вагоны, в железнодорожные цистерны — цементовозы, в автоцементовозы, а также в затаренном виде — в мешках весом 50 кг.

Отгрузка цемента может осуществляться также речным или морским транспортом как навалом, так и в затаренном виде — в мешках или в большегрузных контейнерах из полимерных материалов. Затаривание цемента производится в специальных упаковочных отделениях, оснащенных высокопроизводительными упаковочными машинами.

В процессе тарирования цемента выделяется значительное количество пыли, поэтому упаковочная машина оборудована аспирационной установкой, состоящей из рукавного фильтра и вытяжного вентилятора. Поступающий из силосов цемент предварительно пропускается через просеивающий шнек (для выделения случайно попавших в него остатков мелющих тел и крупных частиц материала), после чего подается в упаковочную машину. Если количество подаваемого цемента превышает пропускную способность упаковочной машины, то избыток его сливается в бункер, из которого цемент вновь поступает в процесс.

Площадь склада для хранения тарированного цемента рассчитывается из того, что на 1 м2 полезной площади можно уложить 3 т цемента в бумажных мешках. Для проездов и проходов предусматривается дополнительная площадь в размере около 30— 35% от полезной площади склада.

СИЛОСЫ ДЛЯ СЫПУЧИХ МАТЕРИАЛОВ
При производстве силосов для хранения сыпучих материалов (цемента) допускается их располагать в зданиях и на открытых площадках заглубленными или наземными, как правило, сблокированными, многоячейковыми.

Перечень материалов хранимых в силосах: ЦЕМЕНТ, шлак передельный, кварцит, Шамот, Дунит, Хромит, Шлак, Песок сырой, Известняк, Глина, Известь, Магнезитовый порошок, Песок сухой, Кокс и коксик.

Силос для цемента, силос для шлака, силос для кварцита, силос для шамота, силос для дунита, силос для хромита, силос для песка сырого, силос для изветняка, силос для глины, силос для извети, силос для порошка, силос для песка сухого, силос для кокса.

БУНКЕРА. При проектировании наружных бункеров и бункеров, располагаемых внутри зданий и сооружений должно включать два последовательных этапа:

1) определение геометрических параметров — формы бункера и его воронки, углов наклона стенок, размеров выпускного отверстия, которые определяются расчетом на основании физико-механических характеристик сыпучего материала с учетом неблагоприятных их изменений, при этом должны исключаться сводообразование над выпускным отверстием и зависание на стенках;

2) расчет и проектирование конструкций бункеров и их защиты от ударов и истирания.

Определение геометрических параметров бункеров различается для связных (имеющих сцепление, слеживающихся) и несвязных (не имеющих сцепления, неслеживающихся) сыпучих материалов. К связным относятся, как правило, материалы, содержащие фракции менее 2 мм и имеющие влажность более 2 %, а к несвязным — щебень, галька и другие материалы с крупностью зерен 2 мм и более, а также песок с крупностью зерен до 2 мм и влажностью до 2 %.

При проектировании бункеров необходимо принимать во внимание, что имеются две возможные формы истечения сыпучего материала: гидравлическая, при которой находится в движении сыпучий материал во всем объеме бункера, и негидравлическая, при которой движется только центральная часть над выпускным отверстием, а остальной материал неподвижен. Для связных или самовозгорающихся сыпучих материалов следует проектировать бункера с гидравлической формой истечения, а для несвязных, как правило, с негидравлической.

Бункера негидравлического истечения для несвязных материалов могут быть различной формы: пирамидальной, конической, с плоским горизонтальным днищем, параболической или другой симметричной или несимметричной формы. При проектировании геометрических параметров для таких бункеров нормируется только один параметр — размер выпускного отверстия, который должен определяться в зависимости от размера максимального куска сыпучего материала. Угол наклона стенок воронки допускается принимать произвольным, за исключением случаев, когда по условиям технологии требуется полное опорожнение бункера. В этом случае угол наклона стенок следует принимать по углу естественного откоса сыпучего материала с превышением последнего на 5— 7°.

Бункера для связных материалов гидравлического истечения надлежит назначать конической, пирамидальной или лотковой формы. Другие формы (параболическая, с плоским днищем), а также несимметричные бункера не допускаются. Угол наклона станок и размеры выпускного отверстия таких бункеров следует рассчитывать на основании физико-механических характеристик сыпучего материала: угла внутреннего трения (угол естественного откоса не допускается), удельного сцепления, угла внешнего трения, эффективного угла трения, функции истечения, — определяемых с помощью приборов, измеряющих сопротивление сыпучего материала на сдвиг. Угол наклона стенок допускается приближенно выбирать по черт. 6 в зависимости от угла внешнего трения (угла трения сыпучего материала по материалу стенки бункера).

При проектировании бункеров для связных сыпучих материалов объемно-планировочное решение бункерного пропета зданий следует устанавливать после определения геометрических параметров бункеров. Бункерные пролеты должны иметь унифицированные сетки колонн и высоты этажей.

При проектировании бункеров следует обеспечить максимальное использование всего геометрического объема бункера (не менее 80 % при загрузке).

Давление сыпучего материала на стенки бункера следует принимать как для подпорной стены без учета сил трения между сыпучим материалам и стенками бункера.

Конструкции бункера следует рассчитывать на действие временной нагрузки от веса сыпучего материала, заполняющего бункер, постоянных нагрузок от собственного веса конструкций, веса футеровки, а также на действие постоянных и временных нагрузок надбункерного перекрытия.

Стенки бункера следует рассчитывать на растягивающие усилия в горизонтальном и скатном направлениях и изгибающие моменты от местного изгиба из плоскости станок. Конструкции бункера в целом рассчитываются на общий изгиб, учитывающий пространственную работу бункера.

При расчете конструкций бункеров удельный вес g сыпучего материала необходимо принимать по технологическому заданию.

Бункера следует проектировать, как правило. железобетонными или сталежелезобетонными (из плоских железобетонных плит и стального каркаса), или сборно-монолитными железобетонными. Стальными допускается проектировать воронки, сужающиеся части бункеров, параболические (висячие бункера), а также бункера, которые по технологическим условиям подвергаются механическим, химическим и температурным •оздействиям сыпучего материала и не могут быть выполнены из железобетона.

Внутренние грани углов бункеров для связных материалов следует проектировать с аутами или закруглениями.

Бункера для пылевидных материалов должны быть герметичными, а бункера, предназначенные для пылящих материалов (сухие кусковые материалы горных пород малой крепости, например, известняк), — оборудованы аспирационными установками.

Внутренние поверхности бункеров следует разделять на участки, подвергающиеся износу (I и II зоны) и не подвергающиеся износу (III зона). I зона — участок, подвергающийся ударам потока сыпучего материала при загрузке бункера и истиранию при его разгрузке. I зону следует защищать, как правило используя принцип самозащиты, или износостойкой зашиты на упругом основании или резиной. II зона — участок, подвергающийся истиранию сыпучим материалом в процессе разгрузки бункера. II зону следует защищать каменным литьем, шлакоситаллом, полимерными материалами, резиной и другими материалами, а при температуре сыпучего материала свыше 50 °С — шлакокаменным и каменным литьем термостойких составов. III зона — участок, не требующий защиты.

При сочетании истирающего воздействия, высокой температуры и химической агрессии сыпучего материала внутренние поверхности бункеров следует защищать плитами из шлакокаменного литья, износостойкого и жаростойкого бетона (с заполнением швов раствором кислотостойких и жаростойких составов), а также в отдельных случаях листами из соответствующих видов сталей (термостойких и др.).

При эксплуатации бункеров в агрессивной и газовой среде их наружные поверхности следует защищать от коррозии в соответствии с требованиями СНиП 2.03.11-85. При проектировании бункеров для влажных сыпучих материалов, располагаемых в неотапливаемых помещениях, необходимо предусматривать эффективный обогрев стен бункеров в целях предотвращения смерзания материма в бункере.

Утеплитель стен бункеров для пылевидного материала во избежание конденсации водяных паров следует располагать снаружи и выполнять из несгораемых материалов.

При проектировании бункеров для связных материалов, поступающих в нагретом или смерзшемся состоянии, необходимо предусматривать теплоизоляцию стен бункеров в соответствии с теплотехническим расчетом, исключающую конденсацию водяных паров при нагретом материале, а также примерзание к стенам смерзшегося материала.

Бункера, как правило, должны иметь перекрытия из несгораемых материалов с проемами для загрузки. Если загрузка производится средствами не непрерывного транспорта (вагоны, автомашины, грейферы), допускается выполнять бункер без перекрытия, но с обязательным устройством сплошного ограждения высотой не менее 1 м с боков и со стораны, противоположной загрузке. Необходимость устройства стальных решеток для перекрытия технологических проемов и размер ячеек решеток определяются технологическим заданием.

В бункерах для пылевидных материалов необходимо предусматривать сверху перекрытия монолитную армированную стяжку толщиной 50 мм, если толщина плит а месте стыка 100 мм и менее.

В бункерах, предназначенных для горячих сыпучих материалов, между износостойкой зашитой и несущей конструкцией следует предусматривать термоизоляцию из несгораемых материалов: в стальных бункерах — при температуре нагрева свыше 300 °С, а в железобетонных — свыше 100 °С.

В бункерах, предназначенных для хранения сыпучих материалов, выделяющих воспламеняющиеся газы (например, метан из каменного угля), конструкция перекрытия не должна иметь выступающих вниз ребер.

В перекрытиях бункеров должны быть устроены люки, закрываемые заподлицо с перекрытием металлическими крышками. В надбункерном помещении должны предусматриваться подъемно-транспортные устройства, а внутри бункеров снизу перекрытий — петли для крепления талей и других монтажных средств.

Бункера должны оснащаться устройствами для механической очистки стен и удаления зависшего сыпучего материала, чтобы исключалась необходимость спуска людей в бункера.

СИЛОСЫ И СИЛОСНЫЕ КОРПУСА ДЛЯ ХРАНЕНИЯ СЫПУЧИХ МАТЕРИАЛОВ.

Силосы для хранения зерна и продуктов его переработки следует проектировать в соответствии с требованиями СНиП 2.10.05-85.

Форму, размеры и расположения силосов в плане следует принимать в соответствии с требованиями технологии производства, унификации, грунтовыми и температурными условиями, а также исходя из результатов технико-экономических сопоставлений и с учетом архитектурно-композиционных требований. Допускается блокировка силосных корпусов с обслуживающими зданиями II категории огнестойкости. При этом должна быть учтена разность осадок фундаментов силосов и примыкающих зданий.

При диаметре более 12 м силосы следует проектировать, как правило, отдельно стоящими.

Форма отдельного силоса в плане принимается. как правило, круглой. Допускается при соответствующем обосновании принимать силосы квадратными и многогранными.

При проектировании силосных корпусов следует, как правило, принимать: сетки разбивочных осей, проходящих через центры сблокированных силосов, 3х3, 6х6 и 12х12 м; наружные диаметры круглых силосов — 3, 6, 12, 18 и 24 м; размеры в осях стен квадратных силосов — 3х3 м; высоты стен силосов, а также подсилосных и надсилосных этажей — кратными 0,6 м.

Металлические силосы длиной до 48 м допускается проектировать без деформационных швов. При нескальных грунтах основания отношение длимы силосного корпуса к его ширине и высоте должно быть не более 2. При однорядном расположении силосов это отношение допускается увеличивать до 3. Допускается увеличение длины корпуса и указанных отношений при соответствующем обосновании.

При проектировании многорядных силосных корпусов с круглыми в плане силосами пространство между ними следует использовать для размещения лестниц, различных коммуникаций, установки технологического оборудования, не требующего обслуживания, а также для хранения несвязных сыпучих материалов.

При проектировании силосных корпусов следует исходя из ТП 101-81*, технико-экономической целесообразности и конкретных условий строительства предусматривать применение монолитного железобетона (при возведении индустриальными методами) или сборного железобетона (из унифицированных изделий). Допускается применение стальных силосов для сыпучих материалов, хранение которых ив допускается в железобетонных емкостях, а также стальных инвентарных и оперативных силосов.

При изготовлении стенок силосов из стали следует предусматривать индустриальные методы их изготовления и монтажа путем применения; листов и лент больших размеров; способа рулонирования; изготовления заготовок в виде „скорлуп» — полистовая сборка; автоматической сварки с минимальным количеством сварных швов, выполняемых на монтаже, а также других передовых методов.

Сборные железобетонные стены силосов следует изготавливать для силосов круглых в плане диаметром 3 м из объемных блоков. При больших размерах — из отдельных элементов, укрупняемых перед монтажом в царги или блоки, или из элементов, монтируемых без предварительного укрупнения.

Внутренние поверхности стен и днища силосов не должны иметь выступающих горизонтальных ребер и впадин.

Днища силосов в зависимости от диаметра силоса и хранимого материала следует проектировать в виде железобетонной плиты со стальной полуворонкой и бетонной забуткой или в виде железобетонной или стальной воронки на все сечение силоса.

Стены и днища силосов для абразивных и кусковых материалов следует защищать от истирания и разрушения при загрузке. Материал для зашиты стен и днища силосов следует выбирать в зависимости от физико-механических свойств хранимого материала. При проектировании силосов необходимо учитывать также химическую агрессию хранимого материала и воздушной среды.

Для силосов со стальными стенами перекрытие допускается проектировать из стали.

Покрытия отдельно стоящих круглых силосов при отсутствии надсилосного помещения, а также силосов диаметром более 12 м допускается изготавливать в виде оболочек.

Надсилосные помещения и конвейерные галереи следует изготавливать, применяя облегченные стеновые ограждения из несгораемых материалов. Допускается также применение сборных металлических конструкций.

Изготовление соединительных галерей между силосами или между силосными корпусами следует учитывать относительные смещения силосов или силосных корпусов, вызываемые неравномерными осадками и кренами.

Колонны подсилосного этажа надлежит проектировать сборными стальными.

Фундаменты силосов и силосных корпусов следует проектировать в виде монолитных железобетонных безбалочных плит. На скальных и крупнообломочных грунтах допускается принимать фундаменты отдельно стоящие, ленточные или кольцевые, монолитные или сборные. Свайные фундаменты следует предусматривать, если расчетные деформации естественного основания превышают предельные или не обеспечивается его устойчивость, а также при наличии просадочных грунтов и в других случаях при соответствующем технико-экономическом обосновании.

Конструкции силосов необходимо рассчитывать на нагрузки и воздействия в соответствии с требованиями СНиП 2.01.07-85. При расчете силосов должны быть также учтены нагрузки и воздействия: временные длительные — от веса сыпучих материалов, части горизонтального давления и трения сыпучих материалов о стены силосов, веса технологического оборудования; кратковременные — возникающие при изготовлении. перевозке и монтажа сборных металлических конструкций,

Стены квадратных и многогранных силосов следует рассчитывать на внецентренное растяжение. Коэффициенты условий работы при расчета стан силосов следует определять в соответствии с требованиями СНиП 2.03.01-84, принимая для стен силосов, возводимых в скользящей опалубка

Стены стальных круглых силосов рассчитываются на те же сочетания нагрузок, что и стены железобетонных круглых силосов. Дополнительно стены стальных силосов должны быть проверены на устойчивость с коэффициентом условий работы, равным 1. На выносливость стальные стены допускается не рассчитывать.

Для стальных металлических силосов для цемента следует учитывать воздействия от суточного изменения температуры наружного воздуха в виде дополнительного горизонтального нормативного давления сыпучего материала, считая его равномерно распределенным по периметру и по высоте.

Колонны подсилосного этажа следует рассчитывать по схеме стоек, заделанных в фундамент, с учетом фактического защемления в днище силоса. Наружные стальные маршевые лестницы, используемые для эвакуации людей, следует проектировать, как правило, шириной не менее 0,7 м с уклоном маршей не более 1:1, ограждением высотой 1,0 ми площадками, расположенными по высоте на расстоянии на более 8 м. 10.57.

При хранении в силосах несгораемых материалов допускается предусматривать один эвакуационный выход (без устройства второго) на наружную открытую стальную лестницу с уклоном 1:1.

Расстояние от наиболее удаленной части надсилосного помещения до ближайшего выхода на наружную лестницу или лестничную клетку должно быть не болев 75 м.

При хранении в силосах несгораемых материалов это расстояние допускается увеличивать до 100 м.

При производстве силосов для сыпучих материалов, пыль которых способна образовать при загрузке или разгрузке силосов взрывоопасные концентрации, должны предусматриваться мероприятия, исключающие возможность взрывов, а также предупреждающие появление электростатических разрядов.

Силосные корпуса, отдельно стоящие силосы, надсилосные галереи, надстройки (выше уровня надсилосного перекрытия) допускается проектировать в соответствии с ТП 101-81* из стальных конструкций с пределом огнестойкости не менее 0,25 ч и нулевым пределом распространения огня. Примечание. Для стальных колонн и перекрытий надстроек, кроме двух верхних этажей, а также для несущих конструкций подсилосных этажей (колонн и балок под стены силосов) должна предусматриваться огнезащита, обеспечивающая предел огнестойкости этих конструкций не менее 0,75 ч.

УГОЛЬНЫЕ БАШНИ КОКСОХИМИЧЕСКИХ ЗАВОДОВ.

Нормы настоящего раздела следует соблюдать при производстве угольных башен коксохимзаводов, предназначенных для аккумуляции угольной шихты перед коксованием и ее погрузки в загрузочные вагоны для распределения по коксовым печам.

Объемно-планировочные решения угольных башен и их габаритные размеры должны обеспечивать возможность рациональной компоновки с коксовыми батареями и соответствующее строительному заданию взаимное расположение с подвижным технологическим оборудованием (коксовыталкивателями, двересъемочными машинами, тушильными и загрузочными вагонами). Как правило, угольные башни должны быть прямоугольными в плане.

При производстве нескольких угольных башен для одного предприятия их конфигурация и размеры горизонтального сечения должны быть, как правило, унифицированы. Габариты угольных башен следует принимать по горизонтали кратными 0,3 м, по вертикали — кратными 0,6 м.

Свободные от технологического оборудования основного назначения объемы нижней зоны угольной башни допускается использовать для размещения вспомогательных помещений: электропунктов, вентиляционных установок, помещений КИП, служебно-бытовых помещений коксового блока и т.д.

Внутренние габариты в сквозной части угольной башни должны обеспечивать наличие: требуемых правилами безопасности зазоров между строительными и технологическими конструкциями, но не менее 0,1 м; проходок с обеих сторон загрузочного вагона шириной не менее 0,8 м и высотой не менее 2,1 м.

Размеры надъемкостной части угольной башни должны обеспечивать возможность размещения оборудования, предназначенного для распределения шихты по ячейкам емкостной части. При этом между оборудованием и строительными конструкциями должны предусматриваться проходы шириной не менее 0,8 м.

При расчете угольных башен и их элементов должны быть учтены следующие нагрузки: собственный вес конструкций, нагрузки от стационарного оборудования и загрузочного вагона, давление материала заполнения емкостей, ветровая нагрузка, давление грунта, нагрузки, передаваемые примыкающими конструкциями. В случае необходимости учитываются особые нагрузки и воздействия (сейсмические, влияние горных выработок и т. д.).

При расчете стен емкостной части необходимо рассматривать следующие сочетания нагрузок: все емкости заполнены, на одну из стен действует отрицательное давление ветра как на подветренную вертикальную поверхность; емкости не заполнены, на стену действует положительное давление ветра как на наветренную вертикальную поверхность; заполнена одна из емкостей (для расчета внутренней поперечной стены). производство
Угольную башню следует рассчитывать как пространственную систему с учетом физической, а для стен а зоне проезда загрузочного вагона — и его геометрической нелинейности (по деформированной схеме с учетом невыгодных для конструкций отклонений от вертикали в пределах, допускаемых строительными нормами и правилами на производство работ).

Допускается выполнять расчет стен угольной башни, расчленяя ее на отдельные элементы продольные и поперечные стены емкостной части, продольные стены в зоне проезда загрузочного вагона, нижнюю зону стен. При расчета поперечных стен емкостной части следует учитывать наличие проемов для проезда загрузочного вагона, превращающих эти стены при поэлементном расчета в балки-стенки.

В угольных башнях должен быть предусмотрен грузопассажирский лифт до надъемкостной части. Для обеспечения пожарной безопасности необходимо предусматривать В помещениях угольной башни пожарно-питьевой водопровод.

rezervuar.info

Силосы и бункеры | ООО «Опытный завод резервуаров и металлоконструкций»

Силосы и бункеры производства завода ООО “Опытный завод резервуаров и металлоконструкций” отличаются высокой надежностью и технологичностью конструкции.
Завод “ОЗРМ” выполняет изготовление силосов для цемента, бункеров для цемента, зерна, сухого и мокрого песка, кварца, мела, гипсового порошка и других сухих веществ.

Силосы для цемента. Объемы силосных конструкций: 5, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 60, 70, 80, 90, 100, 130, 150, 200, 250, 300, 350, 400, 500, 1000 тонн и более.

Силосы для цемента из черной и нержавеющей стали – это основное направление производственной деятельности нашего завода!

Цементный силос это металлическая ёмкость в виде цилиндра (бочки), в которой хранятся сыпучие вещества, в том числе цемент, известь, песок, зерно и т.п.

Монтаж силосов производится вертикально на опорах изготовленных из труб или швеллера (металлопрокат).

Склад цемента (силосный склад) – это система оборудования, предназначенная для загрузки силосов цементом с транспортных средств, хранения цемента в силосах, а также выгрузки цемента для его дальнейшего потребления такими предприятиями как БСУ (бетонно-смесительный узел), АБЗ (асфальтобетонный завод) и другими бетонными заводами.
Склад цемента (силосный склад) включает в себя один несколько силосов или бункеров, оборудование для загрузки цемента, цементопровод, и оборудование для выгрузки цемента.
Оборудование для загрузки силосов включает в себя оборудование для разгрузки железнодорожных хопров, установка для растарки контейнеров «биг-бегов». Цементопровод – это металлические трубы подающие цемент от места разгрузки цемента до силосов цемента. Для наполнения в отдельности каждого силоса цемента на цементопроводе используются переключатели потока, которые позволяют регулировать цементный поток для заполнения освободившихся от цемента силосов.
Наш завод также изготавливает оборудование для разгрузки для разгрузки железнодорожны хопров, установки растарки контейнеров “биг-бегов”, винтовые цементных насосы, камерные цементные насосы.

Силосы цемента предназначены для хранения различных сыпучих веществ, в том числе цемента, песка, извести, зерна и.п. Силоса выполняют функции хранения и подачи цемента в весовой дозатор бетонного завода, бетоносмесительной установки (БСУ), цементовоза и т.п.

Cилос для цемента 1000 тонн (чертеж общего вида).

Силосы и бункеры. Примеры обозначения при заказе:
Силос для цемента 5 тонн, силос цемента 5 м3, силос для цемента 10 тонн, силос цемента 10 м3; силос для цемента 15 тонн, силос цемента 15 м3; силос для цемента 20 тонн, силос цемента 20 м3; силос для цемента 25 тонн, силос цемента 25 м3, силос для цемента 30 тонн, силос цемента 30 м3; силос для цемента 35 тонн, силос цемента 35 м3, силос для цемента 40 тонн, силос цемента 40 м3, силос для цемента 45 тонн, силос цемента 45 м3; силос для цемента 50 тонн, силос цемента 50 м3; силос для цемента 55 тонн, силос цемента 55 м3; силос для цемента 60 тонн, силос цемента 60 м3, силос для цемента 70 тонн, силос цемента 70 м3, силос для цемента 75 тонн (силос цемента 75 м3, силос для цемента 80 тонн, силос цемента 80 м3,силос для цемента 90 тонн, силос цемента 90 м3, силос для цемента 100 тонн (силос цемента 100 м3, силос для цемента 110 тонн, силос цемента 110 м3, силос для цемента 120 тонн, силос цемента 120 м3, силос для цемента 130 тонн, силос цемента 130 м3, силос для цемента 140 тонн, силос цемента 140 м3, силос для цемента 150 тонн, силос цемента 150 м3, силос для цемента 200 тонн, силос цемента 200 м3, силос для цемента 250 тонн, силос цемента 250 м3, силос для цемента 300 тонн, силос цемента 300 м3, силос для цемента 350 тонн, силос цемента 350 м3, силос для цемента 400 тонн, силос цемента 400 м3, силос для цемента 500 тонн, силос цемента 500 м3, силос для цемента 1000 тонн, силос цемента 1000 м3, силос для цемента 1500 тонн, силос цемента 1500 м3, силос для цемента 2000 тонн, силос цемента 2000 м3.
Цемент, полученный в помольном отделении, транспортируется системой пневмотранспорта в цементные силосы для хранения.
Количество емкостей (силосных банок) для хранения цемента определяется ассортиментом и суточной выработкой сыпучих метариалов.
Для хранения цемента обычно используют вертикальные цилиндрические силосы или бункеры.

Силосы и бункеры обеспечивают хорошие условия для хранения и разгрузки цемента. Разрушение свода сопровождается падением больших масс материала и может вызвать разрушение силоса.
Удельная стоимость силосной рулонной или полистовой конструкции снижается с увеличением вобъема силоса, поэтому строительство небольшого количества крупных цементных силосов более выгодно, чем использование большего числа маленьких силосов.
Вместимость отдельных силосов для цемента достигает и 1000 и 2000 и даже 30000 тонн, при этом их диаметр достигает 28 м, а высота доходит до 55 м. Масса цемента, находящегося в силосе, зависит от степени его уплотнения и вида цемента. В уплотненном состоянии плотность силоса достигает 1,3 до 1,5 т/м3. Для расчета силосных конструкций плотность принимается равной 1,6 т/м3, а при определении объема силосов — 1,4 т/м3.
Как правило, на цементных заводах России используют силосы диаметром 12 и 18 метров. Нормами технологического проектирования предусматривается объем запаса хранимого цемента от 10 до 20 суток, в зависимости от общего объема выпуска цемента.

Проектирование складов цемента осуществляется с учетом того, что силосы диаметром 12 м и менее располагаются в два ряда, а диаметром более 12м — в один ряд. Над силосами предусматривается галерея, в которой размещаются трубопроводы, фильтры, переключатели и т.д.
Силосные емкости устанавливаются на металлических опорах (колоннах) таким образом, чтобы обеспечить пропуск железнодорожных составов для загрузки вагонов цементом из силосов самотеком (центральная разгрузка).
Для загрузки железнодорожных составов под каждым рядом силосов диаметром 12 м, установленных на металлических опорах, укладывается по одному железнодорожному пути и под каждым силосом предусматривается установка одних железнодорожных весов грузоподъемностью 150 тонн. Под силосами диаметром 18 м предусматриваются два железнодорожных пути и двое железнодорожных весов грузоподъемностью 150 тонн под каждым силосом. Силосы диаметром 12 м устанавливаются блоками по 4 силоса в каждом блоке, а силосы диаметром 18м — в один ряд с расстоянием между осями 24 м.
Цемент можно отгружать навалом в железнодорожные вагоны, в железнодорожные цистерны — цементовозы, в автоцементовозы, а также в затаренном виде — в мешках весом 50 кг.
Отгрузка цемента может осуществляться также речным или морским транспортом как навалом, так и в затаренном виде — в мешках или в большегрузных контейнерах из полимерных материалов. Затаривание цемента производится в специальных упаковочных отделениях, оснащенных высокопроизводительными упаковочными машинами.
В процессе тарирования цемента выделяется значительное количество пыли, поэтому упаковочная машина оборудована аспирационной установкой, состоящей из рукавного фильтра и вытяжного вентилятора. Поступающий из силосов цемент предварительно пропускается через просеивающий шнек (для выделения случайно попавших в него остатков мелющих тел и крупных частиц материала), после чего подается в упаковочную машину. Если количество подаваемого цемента превышает пропускную способность упаковочной машины, то избыток его сливается в бункер, из которого цемент вновь поступает в процесс.

При упаковочном отделении имеется склад бумажных мешков, располагаемый в непосредственной близости от упаковочной машины. Склады оснащаются механизированными тельферами или автопогрузчиками для подачи пустых мешков в кипах к упаковочным машинам.
Площадь склада для хранения тарированного цемента рассчитывается из того, что на 1 м2 полезной площади можно уложить 3 т цемента в бумажных мешках. Для проездов и проходов предусматривается дополнительная площадь в размере около 30— 35% от полезной площади склада.
Механизированная погрузка цементных мешков в железнодорожные вагоны осуществляется специальными погрузочными машинами, состоящими из нескольких подвижно соединенных между собой передаточных транспортеров и транспортера-штабелеукладчика. Такая машина вдвигается в крытый вагон и обеспечивает его равномерное плотное заполнение мешками с цементом. Передняя часть такой погрузочной машины может перемещаться в трех измерениях, т. е. поворачиваться, подниматься и опускаться, а также выдвигаться.

Бункеры сыпучих материалов. Бункеры для цемента. Объемы бункерных конструкций: 5, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 60, 70, 80, 90, 100, 130, 150, 200, 250, 300, 350, 400, 500, 1000 тонн и более.

При проектировании открытых силосов для хранения сыпучих и штучных материалов допускается их располагать в зданиях и на открытых площадках заглубленными или наземными, как правило, сблокированными, многоячейковыми.
Перечень материалов хранимых в силосах: шлак передельный, кварцит, Шамот, Дунит, Хромит, Шлак, Песок сырой, Известняк, Глина, Известь, Магнезитовый порошок, Песок сухой, Кокс и коксик.

Бункеры металлические. При проектировании наружных бункеров и бункеров, располагаемых внутри зданий и сооружений должно включать два последовательных этапа:
1) определение геометрических параметров — формы бункера и его воронки, углов наклона стенок, размеров выпускного отверстия, которые определяются расчетом на основании физико-механических характеристик сыпучего материала с учетом неблагоприятных их изменений, при этом должны исключаться сводообразование над выпускным отверстием и зависание на стенках;
2) расчет и проектирование конструкций бункеров и их защиты от ударов и истирания.
Определение геометрических параметров бункеров различается для связных (имеющих сцепление, слеживающихся) и несвязных (не имеющих сцепления, неслеживающихся) сыпучих материалов. К связным относятся, как правило, материалы, содержащие фракции менее 2 мм и имеющие влажность более 2 %, а к несвязным — щебень, галька и другие материалы с крупностью зерен 2 мм и более, а также песок с крупностью зерен до 2 мм и влажностью до 2 %.
При проектировании бункеров необходимо принимать во внимание, что имеются две возможные формы истечения сыпучего материала: гидравлическая, при которой находится в движении сыпучий материал во всем объеме бункера, и негидравлическая, при которой движется только центральная часть над выпускным отверстием, а остальной материал неподвижен. Для связных или самовозгорающихся сыпучих материалов следует проектировать бункера с гидравлической формой истечения, а для несвязных, как правило, с негидравлической.
Бункеры стальные негидравлического истечения для несвязных материалов могут быть различной формы: пирамидальной, конической, с плоским горизонтальным днищем, параболической или другой симметричной или несимметричной формы. При проектировании геометрических параметров для таких бункеров нормируется только один параметр — размер выпускного отверстия, который должен определяться в зависимости от размера максимального куска сыпучего материала. Угол наклона стенок воронки допускается принимать произвольным, за исключением случаев, когда по условиям технологии требуется полное опорожнение бункера. В этом случае угол наклона стенок следует принимать по углу естественного откоса сыпучего материала с превышением последнего на 5— 7°.
Бункеры металлические для связных материалов гидравлического истечения надлежит назначать конической, пирамидальной или лотковой формы. Другие формы (параболическая, с плоским днищем), а также несимметричные бункера не допускаются. Угол наклона станок и размеры выпускного отверстия таких бункеров следует рассчитывать на основании физико-механических характеристик сыпучего материала: угла внутреннего трения (угол естественного откоса не допускается), удельного сцепления, угла внешнего трения, эффективного угла трения, функции истечения, — определяемых с помощью приборов, измеряющих сопротивление сыпучего материала на сдвиг. Угол наклона стенок допускается приближенно выбирать по черт. 6 в зависимости от угла внешнего трения (угла трения сыпучего материала по материалу стенки бункера).
При проектировании бункеров для связных сыпучих материалов объемно-планировочное решение бункерного пропета зданий следует устанавливать после определения геометрических параметров бункеров. Бункерные пролеты должны иметь унифицированные сетки колонн и высоты этажей.
При проектировании бункеров следует обеспечить максимальное использование всего геометрического объема бункера (не менее 80 % при загрузке).
Давление сыпучего материала на стенки бункера следует принимать как для подпорной стены без учета сил трения между сыпучим материалам и стенками бункера.
Конструкции бункера следует рассчитывать на действие временной нагрузки от веса сыпучего материала, заполняющего бункер, постоянных нагрузок от собственного веса конструкций, веса футеровки, а также на действие постоянных и временных нагрузок надбункерного перекрытия.
Стенки бункера следует рассчитывать на растягивающие усилия в горизонтальном и скатном направлениях и изгибающие моменты от местного изгиба из плоскости станок. Конструкции бункера в целом рассчитываются на общий изгиб, учитывающий пространственную работу бункера.
При расчете конструкций бункеров удельный вес g сыпучего материала необходимо принимать по технологическому заданию.
Бункеры для цемента и других материалов следует проектировать, как правило. железобетонными или сталежелезобетонными (из плоских железобетонных плит и стального каркаса), или сборно-монолитными железобетонными. Стальными допускается проектировать воронки, сужающиеся части бункеров, параболические (висячие бункера), а также бункера, которые по технологическим условиям подвергаются механическим, химическим и температурным •оздействиям сыпучего материала и не могут быть выполнены из железобетона.
Внутренние грани углов бункеров для связных материалов следует проектировать с аутами или закруглениями.
Бункера для пылевидных материалов должны быть герметичными, а бункера, предназначенные для пылящих материалов (сухие кусковые материалы горных пород малой крепости, например, известняк), — оборудованы аспирационными установками.
Внутренние поверхности бункеров следует разделять на участки, подвергающиеся износу (I и II зоны) и не подвергающиеся износу (III зона). I зона — участок, подвергающийся ударам потока сыпучего материала при загрузке бункера и истиранию при его разгрузке. I зону следует защищать, как правило используя принцип самозащиты, или износостойкой зашиты на упругом основании или резиной. II зона — участок, подвергающийся истиранию сыпучим материалом в процессе разгрузки бункера. II зону следует защищать каменным литьем, шлакоситаллом, полимерными материалами, резиной и другими материалами, а при температуре сыпучего материала свыше 50 °С — шлакокаменным и каменным литьем термостойких составов. III зона — участок, не требующий защиты.
При сочетании истирающего воздействия, высокой температуры и химической агрессии сыпучего материала внутренние поверхности бункеров следует защищать плитами из шлакокаменного литья, износостойкого и жаростойкого бетона (с заполнением швов раствором кислотостойких и жаростойких составов), а также в отдельных случаях листами из соответствующих видов сталей (термостойких и др.).
При эксплуатации бункеров в агрессивной и газовой среде их наружные поверхности следует защищать от коррозии в соответствии с требованиями СНиП 2.03.11-85. При проектировании бункеров для влажных сыпучих материалов, располагаемых в неотапливаемых помещениях, необходимо предусматривать эффективный обогрев стен бункеров в целях предотвращения смерзания материма в бункере.
Утеплитель стен бункеров для пылевидного материала во избежание конденсации водяных паров следует располагать снаружи и выполнять из несгораемых материалов.
При проектировании бункеров для связных материалов, поступающих в нагретом или смерзшемся состоянии, необходимо предусматривать теплоизоляцию стен бункеров в соответствии с теплотехническим расчетом, исключающую конденсацию водяных паров при нагретом материале, а также примерзание к стенам смерзшегося материала.
Бункера, как правило, должны иметь перекрытия из несгораемых материалов с проемами для загрузки. Если загрузка производится средствами не непрерывного транспорта (вагоны, автомашины, грейферы), допускается выполнять бункер без перекрытия, но с обязательным устройством сплошного ограждения высотой не менее 1 м с боков и со стораны, противоположной загрузке. Необходимость устройства стальных решеток для перекрытия технологических проемов и размер ячеек решеток определяются технологическим заданием.
В бункерах для пылевидных материалов необходимо предусматривать сверху перекрытия монолитную армированную стяжку толщиной 50 мм, если толщина плит а месте стыка 100 мм и менее.
В бункерах, предназначенных для горячих сыпучих материалов, между износостойкой зашитой и несущей конструкцией следует предусматривать термоизоляцию из несгораемых материалов: в стальных бункерах — при температуре нагрева свыше 300 °С, а в железобетонных — свыше 100 °С.
В бункерах, предназначенных для хранения сыпучих материалов, выделяющих воспламеняющиеся газы (например, метан из каменного угля), конструкция перекрытия не должна иметь выступающих вниз ребер.
В перекрытиях бункеров должны быть устроены люки, закрываемые заподлицо с перекрытием металлическими крышками. В надбункерном помещении должны предусматриваться подъемно-транспортные устройства, а внутри бункеров снизу перекрытий — петли для крепления талей и других монтажных средств.
Бункера должны оснащаться устройствами для механической очистки стен и удаления зависшего сыпучего материала, чтобы исключалась необходимость спуска людей в бункера.
Силосы и силосные конструкции для хранения сыпучих материлов.
Силосы для хранения зерна и продуктов его переработки следует проектировать в соответствии с требованиями СНиП 2.10.05-85.
Форму, размеры и расположения силосов в плане следует принимать в соответствии с требованиями технологии производства, унификации, грунтовыми и температурными условиями, а также исходя из результатов технико-экономических сопоставлений и с учетом архитектурно-композиционных требований. Допускается блокировка силосных корпусов с обслуживающими зданиями II категории огнестойкости. При этом должна быть учтена разность осадок фундаментов силосов и примыкающих зданий.
При диаметре более 12 м силосы следует проектировать, как правило, отдельно стоящими.
Форма отдельного силоса в плане принимается. как правило, круглой. Допускается при соответствующем обосновании принимать силосы квадратными и многогранными.
При проектировании силосных корпусов следует, как правило, принимать: сетки разбивочных осей, проходящих через центры сблокированных силосов, 3х3, 6х6 и 12х12 м; наружные диаметры круглых силосов — 3, 6, 12, 18 и 24 м; размеры в осях стен квадратных силосов — 3х3 м; высоты стен силосов, а также подсилосных и надсилосных этажей — кратными 0,6 м.
Металлические силосы длиной до 48 м допускается проектировать без деформационных швов. При нескальных грунтах основания отношение длимы силосного корпуса к его ширине и высоте должно быть не более 2. При однорядном расположении силосов это отношение допускается увеличивать до 3. Допускается увеличение длины корпуса и указанных отношений при соответствующем обосновании.
При проектировании многорядных силосных корпусов с круглыми в плане силосами пространство между ними следует использовать для размещения лестниц, различных коммуникаций, установки технологического оборудования, не требующего обслуживания, а также для хранения несвязных сыпучих материалов.
При проектировании силосных корпусов следует исходя из ТП 101-81*, технико-экономической целесообразности и конкретных условий строительства предусматривать применение монолитного железобетона (при возведении индустриальными методами) или сборного железобетона (из унифицированных изделий). Допускается применение стальных силосов для сыпучих материалов, хранение которых ив допускается в железобетонных емкостях, а также стальных инвентарных и оперативных силосов.
При изготовлении стенок силосов из стали следует предусматривать индустриальные методы их изготовления и монтажа путем применения; листов и лент больших размеров; способа рулонирования; изготовления заготовок в виде „скорлуп» – полистовая сборка; автоматической сварки с минимальным количеством сварных швов, выполняемых на монтаже, а также других передовых методов.
Сборные железобетонные стены силосов следует изготавливать для силосов круглых в плане диаметром 3 м из объемных блоков. При больших размерах — из отдельных элементов, укрупняемых перед монтажом в царги или блоки, или из элементов, монтируемых без предварительного укрупнения.
Внутренние поверхности стен и днища силосов не должны иметь выступающих горизонтальных ребер и впадин.
Днища силосов в зависимости от диаметра силоса и хранимого материала следует проектировать в виде железобетонной плиты со стальной полуворонкой и бетонной забуткой или в виде железобетонной или стальной воронки на все сечение силоса.
Стены и днища силосов для абразивных и кусковых материалов следует защищать от истирания и разрушения при загрузке. Материал для зашиты стен и днища силосов следует выбирать в зависимости от физико-механических свойств хранимого материала. При проектировании силосов необходимо учитывать также химическую агрессию хранимого материала и воздушной среды.
Для силосов со стальными стенами перекрытие допускается проектировать из стали.
Покрытия отдельно стоящих круглых силосов при отсутствии надсилосного помещения, а также силосов диаметром более 12 м допускается изготавливать в виде оболочек.
Надсилосные помещения и конвейерные галереи следует изготавливать, применяя облегченные стеновые ограждения из несгораемых материалов. Допускается также применение сборных металлических конструкций.
Изготовление соединительных галерей между силосами или между силосными корпусами следует учитывать относительные смещения силосов или силосных корпусов, вызываемые неравномерными осадками и кренами.
Колонны подсилосного этажа надлежит проектировать сборными стальными.
Фундаменты силосов и силосных корпусов следует проектировать в виде монолитных железобетонных безбалочных плит. На скальных и крупнообломочных грунтах допускается принимать фундаменты отдельно стоящие, ленточные или кольцевые, монолитные или сборные. Свайные фундаменты следует предусматривать, если расчетные деформации естественного основания превышают предельные или не обеспечивается его устойчивость, а также при наличии просадочных грунтов и в других случаях при соответствующем технико-экономическом обосновании.
Конструкции силосов необходимо рассчитывать на нагрузки и воздействия в соответствии с требованиями СНиП 2.01.07-85. При расчете силосов должны быть также учтены нагрузки и воздействия: временные длительные — от веса сыпучих материалов, части горизонтального давления и трения сыпучих материалов о стены силосов, веса технологического оборудования; кратковременные — возникающие при изготовлении. перевозке и монтажа сборных металлических конструкций,
Стены квадратных и многогранных силосов следует рассчитывать на внецентренное растяжение. Коэффициенты условий работы при расчета стан силосов следует определять в соответствии с требованиями СНиП 2.03.01-84, принимая для стен силосов, возводимых в скользящей опалубка
Стены стальных круглых силосов рассчитываются на те же сочетания нагрузок, что и стены железобетонных круглых силосов. Дополнительно стены стальных силосов должны быть проверены на устойчивость с коэффициентом условий работы, равным 1. На выносливость стальные стены допускается не рассчитывать.
Для стальных металлических силосов для цемента следует учитывать воздействия от суточного изменения температуры наружного воздуха в виде дополнительного горизонтального нормативного давления сыпучего материала, считая его равномерно распределенным по периметру и по высоте.
Колонны подсилосного этажа следует рассчитывать по схеме стоек, заделанных в фундамент, с учетом фактического защемления в днище силоса. Наружные стальные маршевые лестницы, используемые для эвакуации людей, следует проектировать, как правило, шириной не менее 0,7 м с уклоном маршей не более 1:1, ограждением высотой 1,0 ми площадками, расположенными по высоте на расстоянии на более 8 м. 10.57.
При хранении в силосах несгораемых материалов допускается предусматривать один эвакуационный выход (без устройства второго) на наружную открытую стальную лестницу с уклоном 1:1.
Расстояние от наиболее удаленной части надсилосного помещения до ближайшего выхода на наружную лестницу или лестничную клетку должно быть не болев 75 м.
При хранении в силосах несгораемых материалов это расстояние допускается увеличивать до 100 м.
При производстве силосов для сыпучих материалов, пыль которых способна образовать при загрузке или разгрузке силосов взрывоопасные концентрации, должны предусматриваться мероприятия, исключающие возможность взрывов, а также предупреждающие появление электростатических разрядов.
Силосные корпуса, отдельно стоящие силосы, надсилосные галереи, надстройки (выше уровня надсилосного перекрытия) допускается проектировать в соответствии с ТП 101-81* из стальных конструкций с пределом огнестойкости не менее 0,25 ч и нулевым пределом распространения огня. Примечание. Для стальных колонн и перекрытий надстроек, кроме двух верхних этажей, а также для несущих конструкций подсилосных этажей (колонн и балок под стены силосов) должна предусматриваться огнезащита, обеспечивающая предел огнестойкости этих конструкций не менее 0,75 ч.

Угольные башни коксохимических заводов.
Нормы настоящего раздела следует соблюдать при производстве угольных башен коксохимзаводов, предназначенных для аккумуляции угольной шихты перед коксованием и ее погрузки в загрузочные вагоны для распределения по коксовым печам.
Объемно-планировочные решения угольных башен и их габаритные размеры должны обеспечивать возможность рациональной компоновки с коксовыми батареями и соответствующее строительному заданию взаимное расположение с подвижным технологическим оборудованием (коксовыталкивателями, двересъемочными машинами, тушильными и загрузочными вагонами). Как правило, угольные башни должны быть прямоугольными в плане.
При производстве нескольких угольных башен для одного предприятия их конфигурация и размеры горизонтального сечения должны быть, как правило, унифицированы. Габариты угольных башен следует принимать по горизонтали кратными 0,3 м, по вертикали — кратными 0,6 м.
Свободные от технологического оборудования основного назначения объемы нижней зоны угольной башни допускается использовать для размещения вспомогательных помещений: электропунктов, вентиляционных установок, помещений КИП, служебно-бытовых помещений коксового блока и т.д.
Внутренние габариты в сквозной части угольной башни должны обеспечивать наличие: требуемых правилами безопасности зазоров между строительными и технологическими конструкциями, но не менее 0,1 м; проходок с обеих сторон загрузочного вагона шириной не менее 0,8 м и высотой не менее 2,1 м.
Размеры надъемкостной части угольной башни должны обеспечивать возможность размещения оборудования, предназначенного для распределения шихты по ячейкам емкостной части. При этом между оборудованием и строительными конструкциями должны предусматриваться проходы шириной не менее 0,8 м.
При расчете угольных башен и их элементов должны быть учтены следующие нагрузки: собственный вес конструкций, нагрузки от стационарного оборудования и загрузочного вагона, давление материала заполнения емкостей, ветровая нагрузка, давление грунта, нагрузки, передаваемые примыкающими конструкциями. В случае необходимости учитываются особые нагрузки и воздействия (сейсмические, влияние горных выработок и т. д.).
При расчете стен емкостной части необходимо рассматривать следующие сочетания нагрузок: все емкости заполнены, на одну из стен действует отрицательное давление ветра как на подветренную вертикальную поверхность; емкости не заполнены, на стену действует положительное давление ветра как на наветренную вертикальную поверхность; заполнена одна из емкостей (для расчета внутренней поперечной стены). производство Угольную башню следует рассчитывать как пространственную систему с учетом физической, а для стен а зоне проезда загрузочного вагона — и его геометрической нелинейности (по деформированной схеме с учетом невыгодных для конструкций отклонений от вертикали в пределах, допускаемых строительными нормами и правилами на производство работ).
Допускается выполнять расчет стен угольной башни, расчленяя ее на отдельные элементы продольные и поперечные стены емкостной части, продольные стены в зоне проезда загрузочного вагона, нижнюю зону стен. При расчета поперечных стен емкостной части следует учитывать наличие проемов для проезда загрузочного вагона, превращающих эти стены при поэлементном расчета в балки-стенки.
В угольных башнях должен быть предусмотрен грузопассажирский лифт до надъемкостной части. Для обеспечения пожарной безопасности необходимо предусматривать В помещениях угольной башни пожарно-питьевой водопровод.

Основные понятия:
самарский завод силосов, силос цемента купить, силос купить, производство силосов, изготовление силосов, завод силосов, силос цемента, силос для цемента, цементный силос, силос для гипса, силос для минерального порошка, склад гипса, склад порошка, склад хранения гипса, склад хранения порошка, склад цемента, склад хранения цемента, проектирование силосов, проект км на силос, проект кмд на силос цемента, проект склада цемента, типовой проект силос цемента, силос для цемента по типовому проекту, типовой проект склад цемента, монтаж силосов, изготовление и монтаж силосов, производство силосов в Самаре, изготовление силосов цемента в Самаре, монтаж силосов в Самаре, проектирование силосов в Самаре, склад цемента под ключ, силос 8 куб.м., силос 10 тонн, силос 20 куб.м., силос 26 тонн, силос 40 куб.м., силос 52 тонны, силос 50 тонн, силос 60 куб.м., силос 90 тонн, силос 120 куб.м., силос 156 тонн, силос 150 тонн, силос 300 куб.м., силос 390 тонн, силос 500 тонн, силос 1000 тонн, склад цемента прирельсовый 360 тонн, склад цемента прирельсовый 240 тонн, металлический силос, стальной силос, металлический силос цемента, силос бункер, завод по производству силосов, емкость силос, силос для сыпучих материалов, производители силосов, изготовители силосов, нержавеющий силос, силос из нержавеющей стали, силос для хранения цемента, металлический бункер, бункер цемента, стальной силос, стальной бункер, угольные башни, башни для угля, цементный силос.

www.ozrm.ru

Силосы

Силос — стальная, железо-бетонная или полимерная вертикальная емкость для хранения сыпучих (порошкообразных) материалов и веществ в производстве, строительстве и сельском хозяйстве. Конструктивно изготавливаются в виде цилиндрической или прямоугольной емкости с коническим дном имеющем отверстие для выгрузки содержимого, их объём зависит от условий эксплуатации и требований к объёмам производства и их производство связано с решением серьёзных задач, которые обеспечат безаварийную эксплуатацию в дальнейшем.

Значение слова «силос» уходит в древние времена, где с этим словом соединяли понятие известной меры объема, позднее этот термин стал применяться к специальным сооружениям вырытым в земле или пещере, где хранилось зерно и различные сыпучие материалы и продукты.

Разновидностью стальных силосов являются стальные бункеры, которые отличаются конструктивом и применяются в определённых областях производства, но также используются для хранения зерна, песка, муки и химических веществ и удобрений применяемых в сельском хозяйстве.

Мы производим силосы следующего назначения:

Назначение силосов

Силосы являются одним из самых распространённых видов емкостного оборудования предназначенного для хранения сыпучих веществ на производстве. Благодаря своей конструкции силос позволяет оперативно производить как загрузку, так и выгрузку содержимого с помощью пневматических насосов (в случае с сыпучими материалами) или посредством транспортёрной ленты производить загрузку, а выгрузка происходит путём открытия окна установленного на днище силоса. Силоса позволяют осуществлять длительное хранение содержимого, т.к. силос в первую очередь представляет собой закрытую вертикальную емкость с коническим дном, защищённую от внешних воздействий.

Неоспоримым преимуществом стальных силосов является их масштабируемость. Ввиду того, что силос по форме представляет собой вертикальную ёмкость, при большом хранимом объёме сыпучих материалов площадь, занимаемая силосом несколько квадратных метров. Например стальной силос объёмом 100 куб.м. занимает площадь около 9 квадратных метров.

ООО «ДЗМ» производит стальные силосы для цемента, силосы для зерна, силосы для муки, силосы для песка, а также комбикорма, строительных смесей, различных удобрений и прочих сыпучих веществ и материалов. Наряду с различными емкостями, резервуарами и баками, стальные силосы являются нестандартными металлоконструкциями, а зачастую и негабаритными емкостями, что требует специальных условий транспортировки силосов до места непосредственной эксплуатации. Спрос на стальные силосы очень велик, что обусловлено большим количеством растущих и расширяющихся предприятий, деятельность которых связана с производством или хранением сыпучих материалов и веществ. Производимые силосы снабжены необходимыми приспособлениями и устройствами (трубная обвязка), для удобства их использования в промышленности связанными с хранением сыпучих веществ и их погрузкой. Силосы изготавливаемые нашим предприятием обладают высоким качеством и долговечностью. За время нашей работы силосы нашего производства установлены на ряде предприятий России и стран Ближнего Зарубежья, в том числе и в северных регионах.

Конструктивные особенности силосов

Чаще всего силос изготавливают в виде цилиндрической вертикальной емкости имеющей коническое дно с отверстием для выгрузки содержимого. Снаружи силос оборудован несущими элементами (стальной каркас и основание), оборудованием для его обслуживания (лестницы, перила, поручни и т.д.), а также специальными приспособлениями для загрузки и разгрузки (задвижки, насосы и т.п.). Но силосы не ограничиваются лишь цилиндрической формой, к примеру для асфальтового производство и хранения удобрений часто используют стальные силосы прямоугольной формы.

Отдельной разновидностью силоса для хранения сыпучих веществ является прямоугольный бункер. Бункером называется вместилище для бестарного хранения сыпучих и кусковых материалов, разгружающееся через нижнюю часть, оборудованную затворами. Такой бункер чаще всего применяют на асфальто-бетонном производстве. Прямоугольная форма силоса обусловлена тем, что загрузка веществ и материалов происходит сверху экскаватором или бульдозером, и в связи с этим прямоугольный силос позволяет получить больший размер загрузочного окна и не требует изготовления специальной воронки для увеличения площади загрузочного окна.

Разгрузка бункера осуществляется гравитационным способом (самотёком), но в особых случаях прибегают к принудительным способам разгрузки.

Бункера получили широкое распространение на транспорте и в промышленности. На транспорте их применяют в железнодорожных бункерных эстакадах, прирельсовых и портовых складах сыпучих материалов.

В промышленности бункер обычно является составной частью технологического процесса, где он выполняет по крайней мере три функции: аккумулирование, распределение и усреднение сыпучего материала.

По материалу конструкций бункера бывают стальные, железобетонные комбинированные и реже деревянные. Стальные бункера наиболее экономичны и индустриальны. Их проще реализовать и эксплуатировать, в том числе на транспортных средствах.

Наибольшее распространение получили пирамидально — призматические стальные бункера, как наиболее простые и доступные. Они относятся к разряду точечных, имеют ограниченную ёмкость ( до 1000 т ), поэтому часто используются в многоячейковых системах.

Производство силосов

Производство силосов для хранения сыпучих веществ и материалов имеет в своей основе ряд технологических подходов, которые позволяют обеспечить их эксплуатацию без потерь и аварий. В отличии от обычных емкостей для хранения жидкостей необходимо обеспечить беспрепятственное движение содержимого по силосу, его выдачу и хранение. Процесс изготовления стального силоса имеет свои характерные отличия.

Мы производим силосы как для внутреннего размещения в цехах, так и для наружного размещения под открытым небом. Также мы готовы предложить и сборные силосы, секции которого имеют болтовое соединение.

Силосы для цемента и построения цементных хранилищ

Силосы для цемента являются одним из приоритетных направлений производства емкостного оборудования, предназначенных для построения хранилищ цемента на производстве и строительстве.

Цемент — это вещество, которое приходит в негодность, если хранится при высокой влажности или вообще в сыром помещении или сырой емкости. Поэтому для хранения цемента оптимально подходит стальной силос для цемента, который позволяет хранить, выгружать и загружать цемент предотвращая его соприкосновение с окружающей средой, а также при производстве различных железобетонных изделий позволяет подавать цемент и песок в емкость для смешивания. Закрытость — это достоинство силосов имеет большое значение при хранении цемента, т.к. под воздействием влаги цемент становится непригодным для дальнейшего использования. Т.о. силос для хранения больших объёмов цемента позволяет хранить цемент, отгружать его в автомашину для транспортировки без соприкосновения с окружающей средой. При производстве строительных материалов или бетона силосы используют в качестве емкости, которая позволяет дозировать объём загружаемой массы бетона в форму или автомашину. Благодаря свободной масштабируемости силосы для цемента, как и другие силосы, позволяют строить цементные хранилища неограниченного объёма и при этом занимают небольшую площадь.

Силосы для зерна и строительства элеваторов

Широкое применение силосы получили для хранения зерна, с их помощью производится построение зернохранилищ любых объёмов. В отличии от других способов хранения зерна, хранение зерна в силосах позволяет без лишнего оборудования отгружать зерно непосредственно в автомашины и транспортировать его до места переработки. При этом зерновые силосы надёжно защищают содержимое от внешних воздействий.

Силосы стали основным хранилищем зерна на элеваторах, т.к. позволяют без лишних затрат загружать и выгружать зерно с помощью погрузочного рукава, защищают его от внешних климатических воздействий. Бесспорным приемуществом является масштабируемость зернохранилищ с использованием силосов, т.к. при необходимости можно установить любое количество новых силосов. Таким образом при небольших занимаемых площадях можно создавать большие элеваторные хранилища, т.к. силос это вертикальный резервуар требующий небольшой площади для установки.

Производство силосов, требует от производителя немалого опыта. В связи с этим производство силосов, резервуаров, емкостей относятся к нестандартным. Чаще всего стальные силосы приходится изготавливать по индивидуальному заказу и исходя из требований Заказчика, ввиду того, что размеры должны учитывать объем помещения на предприятии, где они будут установлены. В этом случае необходима помощь опытных специалистов, способных произвести точные расчеты параметров будущей установки.

Силосы для комбикорма

Производство комбикорма связано с хранением сыпучих компонентов для изготовления комбикорма, а для хранения сыпучих веществ самое оптимальное средство — силосы. ООО «ДЗМ» производит силосы для хранения комбикорма.

Хранение больших объёмов комбикорма на животноводческих комплексах сопряжено с определёнными трудностями. Например, большие объёмы комбикорма требуют значительных площадей для хранения мешков, а также необходимо не допустить попадания влаги. Эти проблемы способен решить стальной силос. Ведь силос это прежде всего вертикальная емкость, способная вмещать несколько десятков и даже сотен тонн комбикорма, но при этом занимает небольшую площадь, и способна обеспечить защиту. Загрузка и выгрузка комбикорма из силоса производится с помощью шнека или пневмонасоса.

Силосы для асфальтно-бетонных заводов

Конструктивно силосы для асфальто — бетонных заводов представляют собой изделие цилиндрической или прямоугольной формы. На асфальтных заводах силосы используют в качестве хранилища компонентов асфальта или часть технологической системы по производству асфальта.

Силосы для хранения топливных пеллет и топливных гранул

С развитием газоснабжения отопление с помощью угля и дров ушло в прошлое, но на большей части загородных территорий и в сельской местности газоснабжение развито крайне слабо. Одним из способов экологически чистого способа отопления домов является отопление с помощью пеллет или топливных гранул изготовленных из отходов дерево-перерабатывающей и сельскохозяйственной промышленности. Так топливные пеллеты обычно изготавливают из древесных опилок, стружки, листьев, веток, сучков и т.п. Ввиду того, что дерево способно впитывать влагу, то и пеллеты необходимо защищать от воздействия влаги и для них требуется обеспечить сухое хранение. Нашей фирмой изготавливаются силосы для хранения пеллет объёмом от 3 куб.м., способные не только хранить, но и поставлять к котлу отопления пеллеты с помощью шнека.

Силосы для хранения наполнителей предназначенных туалета животных

Силосы идеально подходят для хранения сыпучих материалов и веществ, так на производстве наполнителей для кошачьего туалета испльзование силосов позволяет обеспечить сохранность материалов.

Комплектация силосов

В комплект каждого силоса входит, сам силос, а также опорные конструкции силоса, площадка обслуживания, загрузочная труба, ограждения.

Минимальная комплектация стального силоса:

Стальная силосная емкость;
Опорные конструкции силоса;
Площадка обслуживания;
Лестница;
Загрузочная труба;
Ограждения;
Фланец разгрузочного отверстия на конусе силосной емкости;
Люк с крышкой.

При необходимости комплектация силоса может быть расширена и дополнена устройствами (фильтры, датчики, аэрационные устройства, вибрационные устройства и т.п.).

Материалы применяемые при изготовлении силосов изготавливаются из высококачественной стали и покрыты антикоррозийным составом, что позволяет стальным силосам работать в любых климатических условиях и служит гарантией их долговечности. Детали силосов изготавливаются из стали толщиной 6 — 12 мм. Для производства силосов ООО «ДЗМ» оснащен современным металлообрабатывающим оборудованием, а после сварки металлоконструкций все сварочные швы проходят контроль качества. Снаружи силосы покрываются специальными красками для защиты от коррозии и внешнего воздействия. При необходимости силос может быть дополнительно утеплён снаружи.

Металлические силосы – прочны, надежны, долговечны. Выгрузка материалов из силоса может осуществляться шнеком или пневмонасосом, а подача материалов в силос осуществляется непосредственно из транспортного средства, по наклонному ленточному транспортеру или пневмоподатчиком. В зависимости от особенностей эксплуатации может незначительно меняться конструкция металлического силоса. ООО «ДЗМ» производит изготовление силосов различного объёма (от 20 куб.м. до 200 куб.м.). При этом очень важно заранее, при заказе силоса, обдумать все эти моменты, что бы точно определиться и с конструкцией агрегата, и с необходимым списком дополнительного оборудования.

Также следует уделить внимание качеству металла используемого при производстве силосов. Все материалы применяемые при производстве силосов, обязательно сертифицированны на соответствие требованиям ГОСТа. В производстве силосов, емкостей и резервуаров используются технологии, позволяющие проводить обработку металла с особой точностью, что способствует повышению качества продукции, его долговечности и надёжности независимо от условий эксплуатации и транспортировки.

Силосы цемента могут комплектоваться пылеуловителем, который предназначен для предотвращения попадания цементной пыли в атмосферу, предотвращая выброс цемента наружу. Конструктивно пылеуловитель силоса устанавливается в верхней части силоса.

Фотографии силосов для цемента, зерна, песка, муки и других сыпучих веществ вы можете посмотреть в нашей фотогалерее.

Достоинства силосов

прочность — за счёт применения высококачественной стали с применением элементов жёсткости силос выдерживает значительные механические нагрузки не разрушаясь и сохраняя свою форму под воздействием содержимого и внешней среды;
надёжность — все силосы проходят контроль качества и испытания, что гарантирует их долговечность;
удобство загрузки/выгрузки содержимого — благодаря своей цилиндрической форме силосы позволяют производить удобную загрузку и выгрузку содержимого;
масштабируемость силосных хранилищ — небольшая занимаемая площадь силосом позволяет создать на небольшом участке земли хранилища цемента, хранилища песка, хранилища муки или других сыпучих веществ, любого объёма.

Номинальные объёмы производимых силосов

Одними из самых распространённых объёмов являются силосы следующих объёмов:

Но приведённые объёмы не являются окончательными. При необходимости мы готовы изготовить силос любого объема от 3 куб.м до 120 куб.м.. Количество заказа — от 1 шт.

Монтаж и установка

Конструктивно силосы снабжены опорной системой с пластинами, которыми силос крепится к закладным пластинам с помощью сварки или винтового соединения. Для установки силоса, как правило требуется фундамент с закладными пластинами или крепёжными шпильками, которые бетонируются в соответствии с размерами опорной системы силоса.

Специалисты нашего предприятия произведут полный расчёт необходимого цементного хранилища для вашего предприятия.

Кроме производства новых стальных силосов для цемента, муки, зерна и песка наша фирма занимается покупкой силосов бывших в употреблении для последующей продажи, а также занимается продажей силосов бывших в употреблении.

Узнать о стальных силосов, ценах и условиях доставки или сделать заказ на силосы, можно по телефону 8 (495) 506-40-93. Наши менеджеры помогут в выборе необходимого емкостного оборудования.

Силос (объем 70 тонн)	Силосы для муки (объем 70 тонн)	Силосы для цемента
Силосы для муки (объем 70 тонн)	Силос объёмом 80 куб.м.	Силос для цемента

Для заказа стального силоса заполните опросный лист для стальных силосов

www.dzm-k.ru

Силос в бочке ⋆ Кумушка

Есть немало домашних ферм, где хозяева в достаточном количестве заготавливают корм для свиней путём силосования в бочках, и животные охотно его поедают. Делается это так.

Берут, к примеру, 200-литровую деревянную бочку, хорошенько подтягивают на ней обручи, заполняют её водой и замачивают не менее недели. Затем, вылив воду, ошпаривают ёмкость кипятком. После этого можно наполнять бочку желательно молодой зелёной массой, которую, кстати, нынешней дождливой весной легко заготовить: травостой повсюду отменный.

Утрамбовав зелень в ёмкости, далее поступают следующим образом: льют в неё немного воды, а также молочную сыворотку (можно даже целое ведро).

И это, конечно, не единственный рецепт. Попозже, когда появятся на приусадебном участке свёкла, морковь, картофель, кабачки, огурцы, тыква, падалица яблок и груш, всё это в резаном виде и траву можно положить в бочку, после чего влить кислое молоко (достаточно 1-2 литров).

И в том, и другом случае следует соблюдать простые правила. Если закладываемая в ёмкость масса из травы или из травы и корнеплодов очень сочная, то её необходимо подсаливать, тем самым сдерживать брожение, не допускать накопления излишнего количества молочной кислоты. В том же случае, когда масса суховатая, провяленная, то подсаливать её нужно слегка.

Бочку с любой массой закупоривают. Делают это так: поверх массы кладут кружок из полиэтиленовой плёнки, затем деревянный кружок и придавливают гнётом весом 20-25 кг.

Необходимо при закладке соблюдать следующее условие: делать это нужно быстро, иначе корм не будет сохраняться в приемлемом состоянии. Далее надо следить за процессом в бочке. Если сок больше не выделяется, то щели между деревянным кружком и стенками ёмкости надо замазать глиняным раствором. После этого можно ставить бочку в прохладное место на хранение.

Когда приходится набирать силос, то каждый раз оставшийся корм надо тщательно закупоривать.

Силос перед скармливанием свиньям желательно смешивать с комбикормом или с сухими толчёными хлебными отходами.

Ещё материалы по теме:

kumushka.com